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    壓力容器無損檢測

    檢測目的

    ● 需要對現(xiàn)場的大型設備進行定期維護檢修；

    ● 需要直觀的顯示工件內部缺陷的大小和形狀；

    ● 需要檢查微小表面缺陷；

    ● 需要對最后的成品進行檢驗，以保證各道加工工序中未產生有害缺陷。

     

    詳細介紹

    超聲波探傷檢測（UT）

    適用場景：廣泛應用于壓力容器的原材料、零部件以及焊接接頭的檢測。特別適用于檢測厚壁壓力容器，對于內部埋藏較深的缺陷也能有效檢測。例如，在石油化工行業(yè)中，大型反應釜、儲罐等設備的定期檢測常采用超聲波探傷檢測。

    原因：其對面積型缺陷如裂紋等敏感，能夠準確測定缺陷的位置和大小，且檢測速度快、成本相對較低，對人體無害，適合在現(xiàn)場進行大量檢測工作。

    磁粉探傷（MT）

    適用場景：主要用于鐵磁性材料制成的壓力容器的表面和近表面缺陷檢測，如壓力容器的接管角焊縫、法蘭密封面等部位。在壓力容器制造過程中，對原材料的板材、管材以及鍛造件的表面缺陷檢測也較為常用。

    原因：檢測操作簡便、檢測結果直觀，能夠快速發(fā)現(xiàn)表面和近表面的裂紋等缺陷，對于保障壓力容器的安全性具有重要作用。

    X射線檢測（RT）

    適用場景：常用于壓力容器焊接接頭的檢測，以評估焊縫的質量，檢測內部的氣孔、夾渣、未焊透等缺陷。在壓力容器制造過程中，對一些關鍵焊縫進行射線檢測，以確保焊接質量符合標準要求。此外，對于一些無法采用其他檢測方法的復雜結構或部位，也可考慮使用 X 射線檢測。

    原因：可以獲得缺陷的直觀圖像，便于對缺陷進行定性和定量分析，檢測結果具有較高的準確性和可靠性，是壓力容器焊接質量控制的重要手段之一。

    滲透探傷檢測（PT）

    適用場景：適用于各種材料的壓力容器表面開口缺陷的檢測，如不銹鋼、鋁合金等非鐵磁性材料的表面裂紋檢測。在壓力容器的定期檢驗中，對設備表面的腐蝕裂紋、疲勞裂紋等檢測較為常用。此外，對于一些表面光潔度較高的零部件，滲透探傷也能很好地檢測出微小的表面缺陷。

    原因：檢測方法簡單、成本低，對表面開口缺陷的檢測靈敏度高，能夠檢測出其他方法難以發(fā)現(xiàn)的細微裂紋，且不受材料磁性的限制。

    渦流檢測（ET）

    適用場景：主要用于導電材料制成的壓力容器的表面和近表面缺陷檢測，如換熱器的管板、管道等部位。在壓力容器的在役檢測中，可用于快速檢測管道表面的腐蝕、磨損等缺陷，以及對一些可能存在應力腐蝕開裂的部位進行初步篩查。

    原因：檢測速度快，可實現(xiàn)自動化檢測，對表面和近表面的缺陷敏感，且無需接觸工件，適用于現(xiàn)場快速檢測，能夠及時發(fā)現(xiàn)潛在的安全隱患。

    聲發(fā)射檢測（AE）

    適用場景：常用于壓力容器的在線監(jiān)測，特別是在容器承受壓力或進行壓力試驗時，能夠實時監(jiān)測容器內部的缺陷活動情況。對于一些大型、關鍵的壓力容器，如核反應堆壓力容器、高壓加氫反應器等，聲發(fā)射檢測可作為一種重要的安全監(jiān)測手段。

    原因：能夠動態(tài)地檢測容器在運行過程中的缺陷發(fā)展，及時發(fā)現(xiàn)正在擴展的危險缺陷，為設備的安全運行提供預警，有助于制定合理的維修策略和保障人員安全。

    漏磁檢測（MFL）

    適用場景：主要用于鐵磁性材料的壓力容器的大面積檢測，如儲罐的底板、管道的外表面等。在壓力容器的定期檢驗中，可用于快速檢測大面積的腐蝕缺陷和表面裂紋，對設備的整體安全狀況進行評估。

    原因：檢測速度快、效率高，能夠實現(xiàn)自動化檢測，對鐵磁性材料的表面和近表面缺陷有較高的檢測靈敏度，可有效發(fā)現(xiàn)大面積的腐蝕減薄和裂紋等缺陷，為設備的維護和維修提供依據。


    標準

    GB/T 150-2024《壓力容器》

    NB/T 47013 系列《承壓設備無損檢測》

    ASME BPVC.V-2023《無損檢測》